從毛坯鑄造到精密加工，高精度三維視覺貫穿鑄造生產鏈路各3D測量環節
在工業制造中，很多的零部件的生產會集成多道生產工序，例如汽車缸體、螺桿風機核心部件——轉子等產品的生產過程中，會先行鑄造毛坯，再進行機加工生產。
高精度三維掃描技術作為一項準確、高效、便攜的通用型3D測量工具，能夠在各工序間都發揮應用。本期，我們就走進鑄造這一生產鏈路，來了解高精度三維掃描在“從毛坯鑄造到精密加工”的整個生產鏈路中發揮的作用，以先進測量方式賦能，推進產品尺寸質量的提升和生產過程的提速。
01模具生產環節
非接觸光學測量，高效完成復雜形狀模具形位公差檢測
在鑄造成型中，模具是鑄件成型的直接工具，其尺寸和形狀質量，直接決定了最終鑄件的形狀與尺寸精度，對模具進行嚴格的尺寸檢測是鑄造過程質量控制的關鍵環節。
但是，鑄造模具以及型芯一般形狀復雜，給尺寸和形狀的測量工作，帶來了一系列的挑戰。傳統的模具檢測手段主要依賴人工測量和接觸式檢測技術，這些方法不僅效率低，而且對模具的不規則曲面及內部復雜結構覆蓋不足。
相比之下，高精度三維掃描技術憑借其非接觸式測量的優勢，不受模具形狀限制，能夠快速、準確完成復雜形狀模具的形位公差檢測，顯著提升了模具檢測的精度與效率，縮短模具的生產周期。
消失模（型芯）檢測：
FreeScan Trak Pro2對4米長的消失模進行三維掃描，僅需10分鐘左右便可獲取三維掃描數據，完整檢測流程在半小時內，傳統檢測方式1-2小時。
砂型模具檢測：
使用FreeScan UE直接三維掃描砂型模具，50*30*20cm的大小范圍，3分鐘即可獲取完整的三維數據，將三維掃描的數據導入檢測軟件，2分鐘即可完成整個模具的全尺寸測量。
02鑄件尺寸檢測環節
一次掃描即可完成全尺寸檢測，測量效率大跨度提升
成品尺寸檢測是鑄造質量控制的重要一環，鑄件是否變形，后續裝配位置的尺寸、位置關系是否準確，都至關重要。在傳統測量方式中，基本靠人工進行點、線的測量，且基本上都是單尺寸測量，即一個尺寸信息就需要測量一次，若測量100個尺寸，則需要測量100次，效率難以實現突破性提升。
而高精度三維掃描儀可以實現全尺寸測量，將三維掃描儀獲取的數據導入檢測軟件，與原始設計圖紙對比，即可一次性量化所有形位公差不符合生產要求的部分，生成直觀、翔實的檢測報告。一次掃描即可完成全尺寸檢測，測量效率大跨度提升。
此外，高精度工業三維掃描儀環境適應性強，使用靈活，在產線上即可完成三維檢測，無需像三坐標一樣搬運至專用測量室，進一步節省測量時間。
一次掃描，即可完成鑄件的全尺寸檢測
03精密加工環節
便攜式方式實現加工余量可視化，實現高質高效生產
針對精密零部件的制造，鑄件往往作為初成型的毛坯存在，通常需要通過精密加工等手段，對鑄件進行精細化加工。
這類經過深加工的鑄件，其尺寸精度直接影響到與其他組件的裝配吻合度以及整個系統的運作效能。在加工過程中，高效準確地把握加工余量，則是提升效能的關鍵所在。
高精度三維掃描憑借其高精度、高效率和高便攜性的優勢，能夠直接在機床上完成加工對象加工余量的測量。這種高效可行的方式，為精密加工提供了可視化條件，能夠精準控制進刀量，既保證產品精度，又保障生產效率。
解決了傳統方式下，反復使用三坐標測量而導致的效率低下難題并杜絕了過切報廢，保障良品率，實現了生產效率和產品良率的雙重提升。
同一個加工件，傳統的檢測方式下，需要7天才能完成完整的加工，引入高精度三維掃描技術后，只需2天，效率直接提升250%。
從毛坯鑄造到精密加工，高精度三維視覺貫穿鑄造生產鏈路各3D測量環節
07-08-2024
