機械制造工藝與精密加工技術的深度解讀
隨著現代工業的飛速發展，機械制造工藝和精密加工http://m.wzfsc.cn/技術在工業生產中扮演著日益重要的角色。雖然兩者在字面上只有細微的差別，但在實際應用中卻有著各自獨特的價值和意義。本文將詳細解析機械制造工藝與精密加工技術的區別，幫助讀者更好地理解和應用這兩項技術。
一、機械制造工藝概述
機械制造工藝是指通過一系列的加工操作，將原材料轉化為具有特定形狀、尺寸和性能要求的機械零件或組件的過程。這一過程涉及材料選擇、加工工藝規劃、機床設備選擇、夾具與刀具的選用等多個環節。機械制造工藝注重的是整體的生產效率和成本控制，追求的是在保證零件質量的前提下，實現大規模、高效率的生產。
二、精密加工技術詳解
精密加工技術則是指通過高精度的加工設備和工藝方法，實現零件微米甚至納米級精度的加工技術。精密加工技術不僅要求加工設備具有高精度、高穩定性，而且對加工過程中的溫度、壓力、振動等因素都有極為嚴格的要求。精密加工技術廣泛應用于航空航天、半導體制造、光學儀器等領域，是這些領域實現高精度、高質量產品制造的關鍵。
三、機械制造工藝與精密加工技術的區別
精度要求不同：機械制造工藝一般追求的是零件的宏觀尺寸和形狀的準確性，而精密加工技術則要求實現微米甚至納米級的精度。
應用領域不同：機械制造工藝廣泛應用于各種通用機械零件的制造，而精密加工技術則更多地應用于對精度要求極高的特殊領域。
設備投入與成本差異：精密加工技術需要投入大量高精度、高價值的加工設備和檢測儀器，因此其制造成本通常遠高于機械制造工藝。
工藝復雜度不同：精密加工技術通常需要更復雜的加工工藝和更嚴格的加工環境控制，這使得其工藝過程比機械制造工藝更為復雜和精細。
四、結語
機械制造工藝與精密加工技術雖然都是機械制造業的重要組成部分，但在精度要求、應用領域、設備投入和工藝復雜度等方面存在顯著差異。隨著科技的不斷進步和市場的日益細分，機械制造工藝和精密加工技術將各自在各自的領域發揮更大的作用，共同推動現代工業的快速發展。
機械制造工藝及精密加工技術
現代化機械的制造生產過程及其工藝、加工等環節主要以智能化和自動化為技術手段，能有效提高制造工藝的質量和生產效率，對推動機械制造行業的可持續發展作用顯著?；诖耍槍C械制造工藝及其使用的精密磨削技術、精密拉削技術、研磨技術、超高速切削技術以及剖光技術等精密加工技術進行全面分析，旨在為開展現代化機械制造提供參考。
隨著我國經濟的高速發展，機械制造行業在智能化技術的支持下不斷革新。當前機械制造使用的現代化工藝和生產使用的相關技術都以智能化和自動化為基礎，使得整個制造生產的技術水平有了質的提升。分析和探討機械制造過程中的現代化工藝和新興的加工技術，能有效提高機械制造企業的生產能力，助力機械制造企業獲得更高的經濟收益。
01
現代化的機械制造工藝
現代化制造工藝的廣泛發展，不僅能夠合理利用有限資源，還能達到保護環境、提高制造質量和效率的目的。
二氧化碳氣體保護焊工藝：
二氧化碳氣體保護焊工藝是指焊接過程中技術人員借助二氧化碳氣體開展焊接，將電弧作為焊接操作的熱量來源，使電弧充分燃燒，達到對空氣的有效隔絕，確保最終的焊接質量?，F代化機械制造過程使用二氧化碳作為隔絕氣體，主要是因為二氧化碳是惰性氣體，穩定性強且成本低，可提升焊接效果。例如：機械焊接過程中，當焊接板的厚度小于12mm時，焊接方式可以選擇工形坡口雙面單道焊接。橫向擺動焊槍可使焊道平整順滑，避免薄板焊接時出現中間凸起的問題。對于角焊，需要結合不同的方式進行焊接。例如：6 mm的焊腳在焊縫時，可以采用直接移動的方式焊接；8mm的焊腳在焊接過程中，可以采用橫向運動的方式焊接。操作過程中需要避免在有風的情況下焊接，以免影響最終的焊接效果，因此該操作最好在室內進行。
模具成型工藝
模具成型工藝作為機械加工制造中的重要工藝，最終目的是使產品更加規范，達到人們對于產品制作、投入、使用的要求。模具成型工藝被廣泛應用于家用電器、儀表制作以及汽車制作領域。這些領域機械制作的特殊工藝利用了電解方式成型，加工精準較高，可將精準度控制在10-6之內。機械零件精密度的提高需要技術人員合理控制切割模板面積。在實際加工過程中，如加工電風扇或者冷風扇等產品的前后殼、支架等時，成型條件要求模溫在40～60℃，干燥條件為在80℃保持2～4 h，溫度控制在190～230℃，熱變形溫度控制在80℃左右，模具的收縮率控制在0.5%～0.7%。針對部分工件表面相對粗糙的問題，可以利用模具成型工藝完成粗加工的75%和細加工的25%。機械制造過程中，可以使用其他制造工藝疊加實體制作。這一方式主要使用箔材，利用數控激光機有效處理輪廓，在切除多余的部分后鋪上一層箔材，用加熱碾進行碾壓，以軟化表面。利用固化黏結劑對其進行涂抹，使整個材料融合，可在多次切削后提升制作效果和工作效率。
攪拌摩擦焊工藝
應用攪拌摩擦焊接工藝的最大優勢是焊接人員只需要在攪拌頭焊接的基礎上完成整個焊接的過程。尤其是對于鋁合金材質的產品，一個焊接攪拌頭就能進行800cm的焊接，不僅在機械制造工藝中得到了廣泛應用，還可應用于鐵路、船舶機械制造。攪拌摩擦焊接工藝涉及的參數較多，主要有攪拌頭的傾角、旋轉速度、插入深度、插入速度以及焊接壓力等。攪拌頭傾角的設計指標一般為±5°。對于厚度為1～6 mm的薄板，攪拌頭傾角采用小角度，即為1°～2°；對于厚度大于6 mm的中厚板，需要結合其焊接壓力或者工件的結構等，將攪拌頭的傾角設置為3°～5°。對于薄板材料，深度可以設置在0.1～0.3 mm；對于中厚板材料，深度可以設置在0.5 mm左右。攪拌頭的旋轉速度規范如表1所示。公眾號《機械工程文萃》，工程師的加油站！
表1攪拌頭的旋轉速度規范
02
機械制造精密加工技術
精密磨削技術：
精密磨削技術精度精準，能得到亞微米級別的尺寸，可有效保障機械產品的制作質量和制作水平。技術人員在應用精密磨削技術時，主要借助金剛石磨粒砂輪實現操作，需保障砂輪平均粒徑在3 mm左右。應用280 mm的硅片集成系統開展加工和制造時，應使金剛石砂輪或者光整加工處于同一個水平面。硅片經過精密的磨削和打磨后，能有效降低硅片表面的粗糙度，將其控制為0.8μm。此外，機械產品平面度也會隨之降低，變為0.3μm，有助于提高產品加工的制造精度。一些工廠在應用精密磨削技術時采用了超精密靜壓導軌技術，使得液壓油由外部液壓動力系統傳輸到每一個液壓滑塊內，且每一個滑塊均配置了6個軸承座，借助高壓油支撐滑塊使其均勻懸浮在滑軌上。隨著切削力度的逐步增大，軸承座內的油壓力逐步增加，可實現自動補償功能，保障切削力和油壓的支撐力維持一定的平衡。循環后的液壓油由滑塊端以正常的狀態回流到油箱中，可以重復使用。該技術憑借其強大的功能，使機床擁有0.4μm的直線度，可保障產品幾何加工精度在0.9μm左右。使用該技術加工后的產品平面度可達到4.8μm。需要注意，機床在進行加工時如果剛度不夠，很容易出現因產品溫度過高導致的產品變形問題。為提高切削精度，還應引進微進給、空氣靜壓軸承等技術。機床加工流程如圖1所示。
機床加工技術流程
精密拉削技術
齒輪和傳動軸對加工的要求較高，主要涉及連接強度和安裝后的運行情況，因此需高度重視齒輪內花鍵的細節加工?？刂莆恢镁葧r，需要采用精密的拉削工藝。精密拉削時應分析漸開線內花鍵分度圓和齒輪內孔間存在的同鋪度要求，采用不同的拉刀結構開展精密拉削。例如：針對導向和齒輪內孔在加工的各個環節產生的接觸進行全面分析。通過了解這兩個環節產生的精度，可以實現對同軸度的控制。此外，可以使用一套由后導向套、工件固定座以及前導向套等形成的夾具，采用內定位的方式使拉刀和夾具相互配合，從而有效控制和積極應對拉刀后導向帶產生的影響。
精密研磨技術
精密研磨技術能提高機械產品研磨的質量和精度。技術人員在開展激光反射鏡的拋光處理時，應采用精密研磨技術。技術人員做好拋光處理工作后，開展反射鏡表面的鍍膜工作，保障產品的加工平面度可以控制在0.048μm，產品表面的粗糙度可以控制在0.81μm，反射鏡的反射效率可以控制在99.80%。技術人員借助拋光機對陶瓷軸承球進行精密研磨，使得陶瓷軸承研磨精度控制在0.1μm[5]。汽車機械制造領域中，研磨余量需要進行有效控制，可以結合不同研磨余量對動環粗糙度和平面度產生的影響進行合理選取。結合表2可以看出：研磨余量控制在0.02～0.03μm可以獲得合格產品。
不同研磨余量對動環平面度和粗糙度產生的影響
超精密剖光技術
機械制造過程中使用的超精密剖光技術可以劃分為化學剖光、電化學剖光和超聲波剖光，其中超聲波剖光使用最廣泛。技術人員借助聲波對材料表面開展打磨，使其達到要求的剖光目的。超聲波剖光能將產品精度控制在0.02μm，粗糙度偏差可以控制在0.1～0.2μm。超精密剖光過程中可以使用液中研磨、機械化學研磨以及磁流體精密研磨等新技術。對于機械制作加工企業，機械化學研磨技術最常用。這一加工技術主要是借助化學反應對機械進行研磨，可分為干、濕兩種條件。干式條件下，微小范圍的化學反應有助于開展加工。0.01～0.02粒徑的SiO2磨粒具有較強的化學活性，因此研磨量相對較大。借助磁流體進行研磨時，主要借助磁場的作用使磁極間的磁性磨料形成研磨劑，待其吸附在磁極表面后，實現對工件表面的研磨。這一加工方法能對凹凸不平的復雜曲面開展有效的研磨，提升研磨質量和效果。公眾號《機械工程文萃》，工程師的加油站！
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結語
隨著現代化機械設計制造工藝技術的進步，精密加工技術為加強現代化機械設計和制造效率提供了重要的技術支撐。相關企業需要不斷優化和創新精密加工技術，彌補傳統加工技術在切削、剖光研磨等方面的不足。文章重點研究精密加工技術如精密磨削技術、精密切削技術、精密剖光技術以及精密研磨技術等，有效提高了產品精度，有助于全面加快制造業的發展。
機械制造工藝與精密加工技術的深度解讀
02-19-2024
